王长安听明白了，这种被称作“研石换煤”的技术。
简单说，就是把井下采空的局域用采出来的煤研石、粉煤灰等固体废弃物填回去。
将其制成膏体重新填满、撑住，替代“保护性煤柱”。
解放“三下”，就是建筑下、道路下、水体下的煤炭资源。
考察归来，还需要真正把技术落地。
也就是在这个时间，刘长全过去学习，也看到人家的成果。
新矿这边控制的老煤矿可不少，东都煤矿是其中最老的一家。
而现在那边，已经实施充填开采项目。
“我听说那边经过一年多的实验，已经做出技术升级。”
就在罐笼下来的时候，刘长全提醒道。
他们一行人走进罐笼，罐笼又开始叮咚当哪的开始上行。
等来到地面上，王长安不由自主地深吸了一口气。
这一次下井，他还真是感受深刻。
最起码让他知道，井下出现事故，有时候真不是工人违规。
所以，下井的工人，每天都有一种听天由命的感觉。
“哎！”王长安叹了口气。
他能做的，就是做好后勤，也可以说，就是把钱给分配好。
“走吧！我们先去洗澡，等洗完澡，技术科那边应该也就整理好了资料。”
上井之后，这边已经有人在等着。
各个办公室的人，都在等着这群领导。
他们下井，地面上的工作人员可都很担心。
因为万一出点事故，这两家煤矿的主要领导，就全部报销了。
等他们洗完澡，来到食堂的时候，果然有人递给廖明雅不少技术资料。
“嗨！人家所有技术都没有藏着掖着，不管是谁，只要想学，都可以学到。”
“其实，煤矸石替换煤柱，技术有多难？”
“说破了很容易，但是不想做，却又很难。”
王长安接过一份资料，仔细看起来。
这可是直接关系到他的钱袋子啊，所以不能不仔细看。
煤矿充填开采技术正在稳步发展阶段，在这个过程当中，也在创新升级。
如今已经成为独具“七煤特色”的充填开采“样板”。
其中很多技术，还是从东北那座老工业基地学习到的。
用时一年，项目正式投产。
其中最重要的一项技术是膏体充填，而成败的关键在于材料配比。
配比不对，稀了凝固不住，稠了堵塞渠道，一切都是白搭。
为了查找到那个最适合煤矿地质条件的“黄金配比”，煤矿充填技术攻关团队把实验室当成了“搅拌站”。
研发团队将研石、粉煤灰、水泥、炉渣和水，按照不同比例反复试验。
枯燥的数据日志上，密密麻麻记录着他们的每一次尝试。
先后进行27种不同配比，制作了312个实验模块，逐一进行塌落度、泌水率和抗压强度测试。
经过反复试验与数据分析，神奇的配比终于诞生了。
用这个配比制成的膏体，流动性、可泵性、凝固强度等各项指标均达到和超过了设计要求。
这里需要划重点，这是适合东北煤矿的配比。
所以，自己要用，还是需要做实验！
实验室试验成功的配方，在落地实施中，肯定会遇到了各种状况。
第一个瓶颈是堵管。
充填泵站压力突然飙升，这是所有操作工最不愿听到的警报。
这意味着输送膏体的管路堵了。
如何消除堵管现象？
经过反复实验，充填团队开出了三剂“药方”：
一是在原有配比基础上，大胆地将粉煤灰比例增加到30，提高了膏体的流动性和可泵性；
二是在充填泵站加装电接点压力报警设备，实现堵管前兆的精准预警；
三是在地面投料皮带上安装红外线断电仪。
一旦没有粉煤灰，皮带自动停止，从源头上避免了因配比失调造成的堵管。
“三管齐下”，堵管难题迎刃而解。
第二个难题是粉尘污染。
最初使用干粉煤灰投料，井下巷道粉尘飞扬，工人的作业环境极差。
经过多次井下技术改造，效果始终不理想。
那么，为什么不从源头治理？
就是在一次次改变治理方向的基础上，不停地优化出方案！
比如充填团队果断取消了地面粉煤灰罐，尝试“湿式粉煤灰投料”，困扰已久的粉尘污染问题竟一举化解。
第三个挑战是作业效率不高。
原设计充填泵为“一用一备”，不能充分发挥充填效率，制约了采煤产量。
充填团队在原有系统旁增设了一条充填管路，实现了两台充填泵同时运行，充填效率直接翻倍。
再就是支架，这个可是撑起安全高效工作面的基础。
如果说此前的创新都是“小步快跑”，那么将充填工艺与综采液压支架相结合，则是迈向采煤工艺现代化的一次冲刺。
最初，充填工作面采用的是传统的“五排五柱”单